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隨著物聯網、金融支付和身份認證技術的快速發展，智能卡作為核心載體，其制造工藝的精密性與效率需求日益提升。在智能卡生產過程中，銑槽工藝是決定芯片嵌入精度的關鍵環節，銑槽機通過鑼頭旋轉，帶動銑刀高速運動在標準的卡片上銑出與芯片大小相等并符合標準的槽孔。
由于傳統工藝受限于控制系統的能力，難以滿足高精度、柔性化生產的需求。新時達運動控制系統通過上位機技術與控制卡的迭代升級，正推動智能卡銑槽機向智能化、高精度方向跨越式發展。本文簡要介紹了基于新時達ADT-8909系列新一代控制卡，通過六大技術革新，為智能卡銑槽機提供的全新運控解決方案。

1 傳統控制系統的技術瓶頸
智能卡銑槽是在PVC、ABS等基材上加工凹槽以嵌入芯片、天線等元件的精密工藝，其核心流程及工藝需求包括：
· 高速切削：通過轉速達2–6萬轉/分鐘的銑刀，在X/Y/Z軸伺服系統控制下沿預設軌跡切削；
· 動態補償：通過傳感器實時監測加工狀態，補償材料變形或設備振動導致的偏差；
· 參數自適應：根據材質特性（如PVC進給速度 500 – 1000 mm/min）自動調節主軸轉速與進給量；
· 精度要求：槽深與寬度公差需控制在±0.05mm內，表面粗糙度Ra≤1.6μm，符合ISO 7810等國際標準。

然而，如果采用傳統的控制系統，則仍然存在以下明顯的“瓶頸”：軸數有限（如僅4軸），難以支持復雜異形槽加工；脈沖頻率低(≤4MHz），制約電機高速運行；緩存功能薄弱，多軸協同易出現指令延遲；插補功能單一，無法處理空間曲面軌跡。

2 新時達智能卡銑槽運控解決方案
為此，以新時達ADT-8909系列為代表的新一代控制卡，通過六大技術革新，全面賦能智能卡銑槽機解決方案。
（1）多軸多卡擴展：支持復雜協同場景
ADT-8909系列提供4軸、6軸、8軸多規格配置，遠超傳統4軸系統的限制。多軸聯動能力可適配異形槽、曲面槽等復雜加工需求，為智能卡柔性化生產奠定硬件基礎。例如，8軸多卡系統可同時控制銑刀進給、主軸轉速、材料平移及輔助壓合機構，實現多工序同步作業。
（2）高頻脈沖輸出：提升運動控制精度
脈沖輸出頻率高達5MHz（傳統系統僅 4MHz），支持電機更高轉速運行。在精密銑槽軌跡控制中，高頻脈沖顯著減少丟步現象，確保加工路徑的連貫性與精度。
（3）數字 I/O 擴展：增強設備感知能力
通用數字輸入達42路、輸出24路（傳統系統每軸僅8入8出），可連接更多傳感器（如壓力、溫度、振動監測）和執行器，實現產線全流程監控與閉環控制。例如，壓力傳感器實時反饋銑刀與材料接觸力，避免因材料硬度不均導致的過切或欠切；溫度傳感器聯動冷卻系統，防止高溫變形。
（4）高級緩存控制：保障指令流暢執行
支持速度前瞻、緩存IO事件（容量達 1000）、緩存輸出控制、NURBS曲線插補等高級功能。速度前瞻可預判加減速過程，優化軌跡規劃；大容量緩存確保多軸插補指令無延遲執行，避免加工抖動。
（5）多維插補功能：拓展工藝應用范圍
除基礎直線、圓弧插補之外，新增空間圓弧、螺旋插補及同步跟隨功能。例如，螺旋插補可高效加工智能卡中的環形天線槽，空間插補支持三維曲面槽體一次成型，大幅減少了工藝步驟。
（6）A9雙核平臺：強化實時運算能力
搭載高性能A9雙核處理器，算力較傳統平臺提升顯著，可實時處理多軸軌跡解算、參數自適應調節及工藝數據建模，確保設備在高速運行下控制指令的精準響應。

3 新時達智能卡銑槽運控方案配置
該新時達智能卡銑槽運控解決方案配置了先進的運動控制系統和伺服系統，其中運動控制系統采用的是ADT-8909系列運動控制卡，而伺服系統則選用了辛格林納Ω6系列，系統拓撲圖如圖1所示。

4 客戶價值
· 開發效率優化
系統提供標準化API替換方案，大幅簡化了客戶軟件系統的升級流程，直接減少軟件替換開發工作時間的40%，降低了客戶技術改造的時間與人力成本；
· 加工精度躍升
通過實時動態補償與自適應參數調節技術，槽深公差可被穩定控制在±0.03mm內，表面粗糙度Ra≤0.8μm，精度指標優于行業標準50%以上。從某公司實測數據顯示，升級后芯片嵌入良率從95%提升至99.2%，顯著降低了返工率與材料損耗成本；
· 生產效率突破
依托5MHz高頻脈沖輸出與多軸協同控制，加工速度可提升30%；配合NURBS連續軌跡優化技術，單卡加工周期縮短15%。以年產能1億張的產線計算，效率提升可直接節省設備投入成本約120萬元/年，同時縮短訂單交付周期20%，大大增強了客戶在市場上的響應能力。

5 小結
未來，新時達運控技術將繼續助力智能卡銑槽工藝將邁向更高階的智能化階段，使得五軸聯動與智能算法更加深度的融合。一方面，五軸聯動加工通過傾斜軸與旋轉軸的復合運動，能夠實現復雜三維槽體的一次成型，有效避免多工序重復定位帶來的誤差；同時，另一方面，借助AI參數優化技術，基于歷史加工數據訓練機器學習模型，系統可自動推薦最優的主軸轉速、進給量等加工參數，從而降低對人工經驗的依賴。此外，數字孿生控制技術也將被應用在基于虛擬模型預演的加工過程中，實現動態規避碰撞與路徑沖突，并提前預警設備異常，從而進一步提升產線的可靠性。